•  

Тоннель Лётсберг

24/09/2014
Тоннель Лётсберг реализация принципа бережливости Швейцарский базовый тоннель Лётсберг, пересекающий Альпы в нижней части горного хребта, был введен в эксплуатацию 16 июня 2007 года. Спустя всего два года после открытия тоннеля обнаружилось, что техническое обслуживание и ремонт этого сооружения экономически невыгодны в долгосрочной перспективе. 
Расходы на обслуживание технического оборудования оказались в два раза выше издержек от основной деятельности (управление движением, потребление электроэнергии). После тщательного изучения сложившейся ситуации компания, обслуживающая тоннель, приняла решение реализовать новую технологию управления этого сооружения. 
Строительство тоннеля В 1994 году на референдуме по про- грамме Alpine Initiative было принято решение о недопущении дальнейшего строительства трансальпийских автодорог и преимущественном развитии железнодорожного транспорта. Результатом этого стало появление тоннеля, который значительно повысил эффективность грузовых и пассажирских перевозок. Швейцарский транспортный узел стал еще привлекательнее за счет увеличения объема международных железнодорожных перевозок. Сооружение тоннеля Лётсберг протяженностью около 34 км проводилось в период 1999–2007 годов. Цели, которые строительная компания поставила перед собой, были вы полнены: тоннель был сдан в срок, а расходы на его сооружение не превысили выделенного бюджета, за что компания получила премию. Готовый тоннель был передан компании, осуществляющей техническое обслуживание. 


Результаты эксплуатации Тоннель был построен с использованием большого количества защитных систем и железнодорожного оборудования. Он представляет собой очень сложное сооружение, которое должно обеспечивать надежную и безопасную эксплуатацию круглые сутки на протяжении всего года. Отказ какого-нибудь одного компонента может означать сбой работы всего комплекса. В подсистемах водоснабжения, освещения, мониторинга состояния низковольтных сетей, управления дверями и проходами было задействовано более 1 000 автоматических устройств от разных производителей. Это недорогие компактные устройства, отвечающие требуемым техническим характеристикам.
 Некоторые из них специализированные, или проприетарные, устройства, которые не допускают программирования. Они подключаются к системе управления через межсетевые устройства, преобразователи и мультиплексоры, что, однако, не обеспечивает прямой связи между подсистемами. Запросы, направленные от одной подсистемы к другой, вынуждены проходить длинный путь на уровне управления.  В результате увеличивается объем трафика данных, появляется много ложных сообщений, что может привести к сбоям системы связи. Соответственно, вырастает нагрузка на группу технического обслуживания системы. В этих условиях задача обеспечения нормальной работы оказалась практически невыполнимой. На этапе проектирования и строительства тоннеля никто из компании- застройщика не встречался со специалистами службы эксплуатации. 
Из соображений максимальной экономии в систему устанавливались компоненты, которые в тот момент были наиболее доступны и дешевы. Это и привело к неизбежным конфликтам при эксплуатации тоннеля. Спустя всего два года после открытия тоннеля эксплуатирующая компания обнаружила, что расходы на техническое обслуживание и ремонт в два раза превысили расходы на управление и электроэнергию. 
Компания определила, что оптимизация условий эксплуатации тоннеля может дать ощутимую экономию в несколько миллионов швейцарских франков. Исправление ошибок, допущенных при строительстве В 2009 году эксплуатирующая компания приступила к разработке плана по исправлению допущенных ошибок. Предметом исследования стали закрытые и непереналаживаемые системы автоматизации. Их необходимо было заменить открытыми системами, поддерживающими широко распространенные и известные стандарты.
 Работы по переоборудованию приходилось выполнять в процессе эксплуатации систем. Еще одной трудностью на этом пути стала интеграция доступных систем, исполнительных механизмов и датчиков в существующие шкафы автоматики. Перед началом этого проекта компания оценила, какие системы можно использовать для достижения поставленной цели. Оказалось, что ни одно из предложенных решений кроме Saia® PCD не отвечает очень строгим требованиям по эксплуатации. Помимо возможности реализовать все необходимые функции регулирования и контроля с помощью свободно программируемых контроллеров компания смогла обеспечить интегрированную поддержку и управление соответствующими подсистемами. Благодаря встроенной веб-поддержке любая под- система получает доступ к другим подсистемам быстро и напрямую. По мнению инженеров, обслуживающих тоннель, технология Saia® PCD позволяет достичь полной прозрачности, гибкости, совместимости и открытости. Следующие преимущества новой системы автоматизации стали решающими: 
- контроллеры Saia® PCD имеют все необходимые интерфейсы и протоколы, позволяющие интегрировать устройства, системы, исполнительные механизмы и датчики в уже установленные шкафы автоматики;
 -существующие системы предыдущего поколения легко заменяются новейшими системами. При этом продолжают окупаться первоначальные затраты на модули ввода-вывода и прикладное программное обеспечение; 
-благодаря контроллерам Saia® PCD у системных интеграторов компании, обслуживающей тоннель, появилась возможность поддерживать последующие модификации решений Saia;
 -Saia® PCD – именно та инновационная система автоматизации, которая гарантирует надежность и продолжи- тельный срок службы. Переоборудование тоннеля было вы- звано новым, бережливым подходом к системе автоматизации, когда вместо экономии любой ценой во главу угла ставится комфортная эксплуатация. Оптимизация на базе системы Saia® PCD обеспечила безопасность и достоверность данных, а также экономичное обслуживание в течение продолжительного срока эксплуатации.